Татнефть
EnglishÒÀÍÅÊÎ
Загрузить Adobe Flash Player

Одним из приоритетных направлений работы Компании в сфере защиты окружающей среды является минимизация выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Проектные решения, воплощенные на АО «ТАНЕКО», позволили достичь максимального сокращения выбросов за счет применения наилучших технологий, оборудования с низкими показателями выбросов, уровень выбросов в 2-3 раза меньше по сравнению с аналогичными предприятиями.

 

Предотвращение выбросов при ведении технологических процессов

 

Для достижения значительных сокращений выбросов в атмосферу при производстве продукции были приняты следующие проектные решения:

·   Генплан и компоновки установок, взаимное расположение сооружений и объектов, привязка их к инженерным сетям  выполнены с учетом розы ветров и в соответствии с действующими нормами, правилами, СНиПами.

·   Технологические схемы и аппаратурное оформление процессов переработки нефти и нефтехимических процессов разработаны с учетом рационального использования нефтяного сырья и топливно-энергетических ресурсов.

·   В качестве топлива на технологических печах используется природный газ и углеводородный газ собственной выработки очищенный от серы.

·    Процессы нефтепереработки осуществляются в герметичных аппаратах под избыточным давлением и высоких температурах.

·   Для прокладок фланцев и сальниковых уплотнений  арматуры использованы эффективные современные материалы, обеспечивающие их длительную эксплуатацию.

·   Выбросы загрязняющих веществ от технологических печей снижены за счет использования газообразного топлива.

·   В печах применены горелки с ультранизким образованием окислов азота.

·   Все основное технологическое оборудование расположено на открытых забетонированных площадках.

·   Компрессоры и отдельные виды насосов расположены в производственных помещениях на постаментах.

·   Снижение выбросов жидких добавок, катализаторов, осушителей, адсорбентов при загрузке и выгрузке выполнено за счет использования средств малой механизации погрузочно-разгрузочных работ и оснащения емкостей с токсичными и легковоспламеняющимися жидкостями  «азотным дыханием».

·   Снижение выбросов газообразных и сжиженных углеводородов от оборудования выполнено за счет использования фланцевых соединений с уплотнениями из высокоэффективных современных материалов, арматуры класса А, герметичных насосов с двойными торцевыми уплотнениями.

·   Технологические установки оснащены автоматизированной распределенной системой управления и системой противоаварийной автоматической защиты на базе электронных средств контроля и автоматики, включая средства вычислительной техники, что позволяет значительно снизить возможность возникновения аварийных ситуаций и повысить  стабильность технологических режимов, и надежность управления.

·    Подача сырья  из резервуарных парков установки производится насосами с двойными торцевыми уплотнениями.

·   На трубопроводах использовано минимальное количество фланцевых соединений.

·   Перекачка технологических сред производится насосами с одинарными и двойными торцовыми уплотнениями, которые обеспечивают высокую герметичность.

·   Вязкие продукты перекачиваются насосами  с сальниковыми уплотнениями.

·   Принята закрытая система дренажа аппаратов.

·   Установки оснащены пожарными извещателями и датчиками СВК.

·    Использованы высокоэффективные системы очистки дымовых газов — не менее 99 % в процессах при регенерации катализаторов.

·   Применена каталитическая очистка дымовых газов от окислов азота аммиаком с эффективностью до 80 %, разработчик — фирма  «Халдор-Топсе.

·   Предусмотрены узлы абсорбции сероводорода (МДЭА очистки), его выделения (регенерация МЭА).

·   Извлеченный из углеводородных газов и бензина сероводород направляется на переработку.

·   Системы аспирации с рукавными фильтрами предотвращают выбросы пыли в процессе загрузки и выгрузки катализаторов и осушителей в оборудование.

·   Предотвращение сбросов технологических сред в окружающую среду при аварийных остановах производств (отключение электроэнергии, охлаждающей воды и др.) опорожнение аппаратов производится в закрытые дренажные емкости.

 

Предотвращение выбросов при хранении и отгрузке

 

·   Характеристики резервуаров, их взаимное расположение, аппаратурное оснащение для заполнения и опорожнения, замера уровня нефтепродукта, проветривания, зачистки, отбора проб, сброса подтоварной воды, поддержания давления и пенотушения соответствуют требованиям охраны окружающей среды и Правилам промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств.

·   Резервуары расположены группами на открытых площадках в обвалованиях,

·   Трубопроводная обвязка резервуаров обеспечивает возможность перекачки продуктов из одного резервуара в другой  при аварийной ситуации.

·   На трубопроводах использовано минимальное количество фланцевых соединений.

·   Резервуары с нефтью  на  оснащены плавающими понтонами типа «Ультрафлоут», представляющие собой  внутреннюю плавающую конструкцию, устанавливаемую  в резервуарах, которая покрывает поверхность нефти для того, чтобы предотвратить её испарение. Она образует непроницаемый для паров уплотняющий затвор, который удерживает слой насыщенных паров над поверхностью жидкости. Понтоны, по сравнению с другими средствами и устройствами, обеспечивают наибольший эффект в сокращении потерь нефти от испарения до 99 %.

·   Сырьевой парк нефти на 100 % оборудован газоуравнительными линиями.

·   Резервуары с  бензином на  оснащены плавающими понтонами «КонТЭК», снижающими испарения до 99,97 %.

·   Резервуары с темными нефтепродуктами (вакуумным газойлем) оборудованы гидрозатворами с азотным дыханием.

·   Сбросы от предохранительных клапанов аппаратов направляются в закрытые факельные системы, что исключает сброс газовых сред в атмосферу.

·   Железнодорожные эстакады налива нефтепродуктов соответствуют требованиям ВУП СНЭ 87.

·   С целью снижения выбросов в атмосферу налив продуктов производится в нижнюю часть котла цистерны под слой жидкости.

·   Налив светлых нефтепродуктов в железнодорожные цистерны осуществляется на установке с блоком рекуперации паров фирмы  «Джон-Зинк» с эффективностью улавливания — более 99 %.

 

Факельное хозяйство

 

О факельной системе Комплекса можно сказать отдельно. Установка факельного хозяйства предназначена для приема и сжигания сбросных газов с технологических установок Комплекса НП и НХЗ.
Рабочий проект, выполненный на начальном этапе компанией «ФЛУОР», а затем завершенный институтом ГУП «Башгипронефтехим», предусматривает возможность приема и сжигания аварийных выбросов по трем раздельным факельным системам.  Комплектная установка утилизации газов компании  «GАRО» (Италия) позволяет возвращать после аминовой очистки до 4700 нм3/час продувочных газов в топливную сеть Комплекса. Для сжигания газов используется уникальная, по высоте и конструкции, резервированная мачтовая факельная система (поставщик ООО «Генерация»), оснащенная системой подъема/опускания стволов с помощью стационарной системы лебедок.
Мачтовая факельная система включает в себя четыре факельных ствола высотой 140 метров для факелов высокого, низкого давления, кислых газов и резервного факела, установленных на одной фундаментной плите  и прикрепленных  к единой опорной башне высотой 120 метров.

Все четыре факельных ствола оборудованы оголовками, со струйными затворами, энергосберегающими дежурными горелками с системой дистанционного розжига  фирмы NAO (США), которая является лидером по проектированию и изготовлению оборудования факельных систем.  К факельным горелкам подается водяной пар,  для снижения выбросов сажи при сжигании углеводородов. Данная мачтовая факельная система с полностью опускающимися стволами высотой 140 м является единственной в мире. Проект опорной башни и системы подъема/опускания выполненный компанией «STUDIO TECHNICO» (Италия), переработан ЗАО «Институт проектстальконструкция». Лебедки изготовлены компанией «Italgru s.r.l.» (Италия), изготовителями элементов опорной башни является ООО  «Нижнетагильский завод металлоконструкций».

 

Таблица. Динамика выбросов (тонн в год) с промплощадки АО «ТАНЕКО»

Результаты приложенных усилий отражает представленная таблица. Вместо запланированных стадией проект 2,9 тыс. тонн, выбросы в атмосферу от объектов  Этапа 1А1 составили 1,15 тыс. тонн. С вводом в эксплуатацию новых объектов и установок количество выбросов даже уменьшается. Чему есть логическое объяснение.

Уменьшение количества выбросов связано:

- со строительством и вводом в эксплуатацию установки рекуперации паров на эстакаде налива светлых нефтепродуктов в ж/д цистерны;

- вводом в эксплуатацию блока доочистки хвостовых газов на Комбинированной установке производства серы.

Комплексная установка производства серы (лицензиар Worley Parsons) эксплуатируется с 2013 года. Блок производства серы позволяет утилизировать образующиеся при нефтепереработке кислые топливные, сжиженные углеводородные, водородосодержащие газы и насыщенные амины, кислые сточные воды, посредством извлечения из них сероводорода и получением товарного продукта - серы гранулированной.

В начальной стадии проектирования установки производства серы выполнено разделение системы аминовой очистки технологических установок с 40 %- ным раствором амина и контура аминовой очистки установки производства элементарной серы для обеспечения гибкости и безопасности эксплуатации объектов предприятия. Применение на блоке производства серы 50 % - ного раствора амина позволило увеличить коэффициент извлечения серы с 99,85 % до 99,9 % (дополнительный выход товарной серы около 300 т/год) и сократить выбросы вредных веществ в атмосферу (снижение выбросов сернистого ангидрида более чем на 500 т/год). 

Версия для печати